Ana içeriğe devam edin.

MT-TOPLULUK

Hoş Geldin, Ziyaretçi!

Başta Türkiye olmak üzere her yerde kendini geliştirme odaklı projeler geliştirmeyi ve içerik üretmeyi hedefleyen bir projeyiz. Burada herkes bir şeyler yapmak zorunda. Evet sen yardım alıyorsan yardım etmeyi de öğrenmen gerek.Mühendislik,tasarım,ücretsiz eğitimler gibi bir çok şey seni bekliyor.

(Sadece ziyaretçiler tarafından görüntülenir.)

Hoş Geldin, !

Kayıt işleminiz başarıyla tamamlandı. Sitemizde üyelikler e-posta onaylı olduğu için hesabınızı onaylamanız gerekiyor. Kayıt olduğunuz e-posta adresinin gelen ya da istenmeyen (spam) kutusunu kontrol ederek hesabınızı onaylayabilirsiniz. e-Posta gelmediyse veya farklı bir sorun yaşıyorsanız bizimle İletişim sayfasından irtibat kurabilirsiniz.

(Sadece hesabı aktif edilmemiş kullanıcılar tarafından görüntülenir.)

MT- Mekanik Saat Bakım/Onarım 
MAKİNETÜRK İletişim 

Duyuru1: ARTIK ÜYE OLURKEN AKTİVASYON MAİLİ GÖNDERİLMEYECEKTİR.ÜYE OLDUĞUNUZDA ÜYE OLDUĞUNUZ MAİL ADRESİNE OTOMATİK BİR ŞEKİLDE RASTGELE BİR ŞİFRE GÖNDERİLECEKTİR.(Yine hata yaşayanlar bizlere mail atabilir.)

Konu

#1
Kalıpları öncelikle işçiliklerine ve kalitelerine göre sınıflandırmak gerekmektedir. Bunlar kısaca A tipi, B tipi ve C tipi kalıplar olarak tanımlanabilir. Kalıpların hangi tipinin nasıl bir karakteristik özellik çizdiğini anlayabilmek için kısaca bu türlerin tanımlanması gerekmektedir.

A Tipi Kalıp

Ardışık (Progresif) veya transfer kalıbı tipinde, otomatik transfer sistemine sahip, açık veya kapalı (iklimlendirilmiş, havalı soğutmalı) transfer sistemli ve yüksek hassasiyetteki kalıplardır. Genelde , operasyonları bir baskıda tamamlanamayan çok hassas parçaları imal etmektedirler.

B Tipi Kalıp

Genelde baskıda biçimlendirilen; nispeten büyük boyutlu ve hassasiyetleri biraz daha düşük olan sac parçalarının imalatında kullanılan kalıplardır. Üzerlerinde, kamlı, maçalı, hidrolik ve pnömatik tahrik sistemleri yer alabilmektedir. Kalıp ve makinenin bütünlük arz ettiği (aküple) ‘seri işlem makineleri’ de bu gruba dahil edilebilir.

C ve D Tipi Kalıplar

İmalat sayısı 100.000’in altında olan, nispeten kaba tolerenslı, döküm gövdeli ve kilo ile satılabilen düşük kalıplardır. Esas amacı birbirinden farklı olmayan, ancak çalışma sistemi ve ürettikleri parçalar bakımından farklılıklar gösteren kalıpçılığı aşağıdaki şekilde sınıflandırmak mümkündür; Sac-Metal Kalıpları
Sinterleme Kalıpları,
  • Presle Şekil Verme,
  • Enjeksiyon Kalıpları,
  • Kokil Kalıpları,
  • Ekstrüzyon Kalıpları,
  • Haddeler,
Plastik ve Kauçuk Kalıpları
  • Enjeksiyon Kalıpları,
  • Ekstrüzyon Kalıpları,
  • Şişirme Kalıpları,
  • Vakum kalıpları,
  • Pişirme Kalıpları
Cam Kalıpları
  • Sıcak Haddeleme,
  • Soğuk Haddeleme
  • Kütük (billet, biyet)
  • Ekstrüzyon presi,
  • Ekstrüzyon kalıbı.
  • Hassas döküm teknolojisi,
  • Silikon kaplama teknolojisi,
  • Sinterleme teknolojisi,
  • Talaşlı imalat teknolojisi,
  • CAD/CAM sistemi,
Kalıpçılık Alanları

Türkiye Kalıpçılık Sektörü’nde birçok firma çeşitli alanlarda faaliyetlerini devam ettirmektedir. Bu çeşitlilik, her alan için tamamen farklı bir uzmanlık konusu yaratmaktadır. Bu sebeple, kalıpçılık alanlarını tam manasıyla kavrayabilmek için bu uzmanlık alanlarını derinlemesine incelemek gerekmektedir.

Sac Metal Kalıpları

Türk Kalıpçılık Sektörü’nde gerek yurtiçi, gerekse yurtdışı piyasada katma değeri yüksek olan sac metal kalıpları özellikle ithalatımızda yoğun olarak talep edilmektedir. Bu noktada yüksek talep gören sac metal kalıplarının çeşitliliğini vurgulamak faydalı olmaktadır.

Sinterleme Kalıpları

Sinterleme, toz halindeki malzemenin erime sıcaklığı altındaki bir sıcaklığa belli bir süre maruz bırakılarak tozların birbirlerine değdikleri noktalardan başlayarak kaynaşmasına denir. Moleküler çekim kuvvetleriyle parçacık kabuğunda oluşan yüzey geriliminin, sıcaklıkla azaltılıp birbirine kaynaşması, bu yönüyle eriterek kaynaşmadan çok farklılık gösterir. Bu safhaların tamamlanması da Sinterleme yolu ile kalıbın oluşmasına olanak sağlamaktadır.

Presle Şekil Verme

Presle şekil verme, metal kalıplar için ihtiyaçlara uygun olarak edinilmiş pres makineleriyle şekillendirme sürecidir. Presle yapılan ürünler, demirli metallerin özelliklerine sahiptir. Çelikten ve karışımlardan yapılabilirler; baist şekilde hızlıca üretilebilirler. Presleme sürecinde yapılabilecek işlemlerden bazıları;kesme ve dilimleme işleri, açık kesme ve parsiyel kesme, sıkıştırarak delme ve hassas delme, çapak alma, delik açma ve zımbalama, kırpma, tıraşlama ve kalibre etme, yüzey düzlemleştirme ve ütüleme, bükme, görünüş, döküm, kenar kıvırma, açık kalıpta dövme ve kapalı kalıpta dövme, serbest ekstrüzyon, geriye, ters ekstrüzyon veya kalıpta ekstrüzyon, gerdirerek şekil verme.

Enjeksiyon Kalıpları (MIM, Metal Injection Moulding)

Metal Enjeksiyon Kalıplama ya da diğer adıyla MIM teknolojisi özellikle son 15-20 yıl yıl içerisinde alternatif bir imalat metodu olarak kendini göstermeye başlamıştır. Göreceli olarak küçük, hassas ve karmaşık şekilli parçaların ekonomik biçimde üretilmesine imkan tanıyan MIM teknolojisi bugün itibariyle dünyada 1 milyar $ tutarında iş hacmine ulaşmıştır. El aletleri endüstrisi, optik, tıp ve medikal endüstri, ateşli silahlar endüstrisi, havacılık endüstrisi, elektronik ve otomotiv endüstrisi günümüzün kitlesel imalat sektörlerine hizmet vererek sürekli gelişme gösteren MIM endüstrisinin, 2010 yılı itibariyle 2 milyar $’a varan bir Pazar büyüklüğüne erişeceği tahmin edilmektedir. MIM teknolojisi, aslında önceden bilinen toz metalurjisi ve plastik enjeksiyon teknolojilerinin bir arada kombine edilmesi ile gerçekleştirilmektedir. Ancak MIM’in bir üretim metodu olarak uyarlanması ve ticari olarak kullanılmaya başlanması 1990’lara dayanmaktadır. Böylece nispeten karışık şekillere sahip parçalar kolayca ve milyonlarca üretilebilmektedir.

Kokil Kalıpları

Madenin döküleceği kalıpları hazırlamak amacı güden kalıplama işleminde kokil kalıplar döküm kumundan veya madenden oluşmaktadır. Kokil döküm metalden yapılan kokil kalıpta veya külçe kalıbında uygulanır. Kokil kalıba döküm genellikle dökme demir veya çelikten imal edilmiş ve birden fazla kullanılabilen kalıplar için kullanılır. Parçanın boşluk kısımlarını şekillendirmek için metal maçalar kullanılabileceği gibi,kabuk maçaların da kullanımı mümkündür. Döküm işlemi yerçekimi kuvvetinden yararlanılarak gerçekleştirilmektedir. Kokil kalıbı seri halde alüminyum, magnezyum, çinko ve bakır alaşımların dökümüne uygundur.

Ekstrüzyon Kalıpları

Ekstrüzyon kalıbı zor koşullar altında çalışan bir nesnedir. İçinden geçen metal sanıldığı gibi sıvı değildir. Metal, ancak ideal 7-8 ton/cm2’lik basınçlar altında kalıp içinden adeta yırtılarak, zorla akar, bunun yanında sıcaklık ideal olarak 460-470 oC derecedir. (500 oC ye çıkar). Üretim sırasında basınç da zaman zaman fazlası ile aşılır. Bu koşullar altında çalışan ekstrüzyon kalıbı sıcak aşınma, çökme, kırılma, ısıl yorulma gibi nedenlerden dolayı,çekilen profilin gramajı artar ve siparişin bitimine kadar kalıbın değiştirilmesi gerekebilir. İşte bu nedenlerle alüminyum ekstrüzyon kalıpları, ekstrüzyon fabrikalarında adeta bir sarf malzemesi gibidir, çok tüketilir. Kalıplarda tasarım ve üretiminde kullanılan düşük seviyedeki otomasyonla kombine olarak, kalıplardaki sonuç, değişken tasarım kalitelerinde ve ekinde, imalatta reprodüksiyon özelliği (yeniden ‘aynen’ imal edilebilirliği) zayıflığı olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu düşük imalat reprodüksiyon özelliği, istenilen görüntünün çekilebilmesi için, iyi tasarlanmış kalıpların bile niçin hala test ve ölçümleme gerektirdiğinin cevabının ta kendisidir. Bu engellerin ortadan kalkması için daha çok bilimsel yaklaşımlı çalışma yapılmalıdır. Bunu pratiğe geçirmek için, yeni kalıp tasarım destek sistemlerinin, son yıllarda çok geliştirilmiş 3 boyutlu CAD-CAM ve FEA (Finite Element Anaysis) modelleme programlarının yardımı ile araştırılması ve geliştirilmesi gerekmektedir.

Haddeler

Malzemeleri eksenleri etrafında aynı hızla ve birbirine zıt yönde dönen iki merdane arasına geçirerek yapılan şekil verme işlemine haddeleme denir.Haddeleme iki şekilde gerçekleştirmektedir.

Plastik ve Kauçuk Kalıpları

Plastik ve kauçuk kalıpları sac metal kalıplarına oranla daha az katma değer yaratsa da Türkiye’nin ihracatında önemli bir yere sahip olduğundan çeşitliliğinin vurgulanması gerekmektedir.

Enjeksiyon Kalıpları

Enjeksiyon kalıbı, erimiş sıcak plastik malzemenin basınçla enjekte edildiği ve burada soğuduğu bir kalıp sistemidir. Enjeksiyon kalıbının görevleri arasında ergimiş plastiğe şekil vermek, kalıplanan sıcak malzemenin rijit ve katı hale gelene kadar soğumasını sağlamak, iyi bir katılaşma meydana geldikten sonra, iki (veya daha fazla) bölüme ayrılarak, parçayı kalıp dışına itmektir. Parça kalitesi tamamen kalıp tasarımına, üretimine ve kalıpçının işçilik kalitesine bağlıdır. Kalıbın büyüklüğü ve enjeksiyon makinesi kapasitesi arttıkça ortaya çıkan maliyetler de artmaktadır. Örnek vermek gerekirse çöp kovası ve kapağı üretiminde kullanılan kalıbın maliyeti 25.000 $’a kadar çıkabilmektedir. Bu maliyetler dışında orijinal tasarım fikri, pazar araştırması, parçanın prototipleri, geliştirme, pazarlama gibi konular ikincil maliyetlerdir.

Ekstrüzyon Kalıpları

Ekstrüzyon kalıplarının üretimi sürecinde öncelikle üretim planlaması ile birlikte kalıp tasarım çizimleri yapılır. Üretim resmine göre sertifikalandırılmış çelikler testerede kesilir. Tornalama işlemi yapılır. CNC işleme merkezlerinde havuzlar boşaltılır, pim delikleri delinir, zıvanalar şekillendirilir. Kalıbı oluşturan tüm parçalar ilgili işleme merkezlerinde ve tezgahlarda talaşlı şekillendirildikten sonra montajı yapılır. Kalıp kalite kontrolden geçirilir ve ısıl işleme gönderilir.Tüm tel erozyon keşiş ve tüm finish (porthole) işlemleri ısıl işlemden sonra yapılır. Kalıp ve Ürün Tasarımlar üç boyutlu (3D) CAD programlarıyla yapılmakta ve CNC işlemleri 5 eksenli CAM programları üzerinden yapılmaktadır. Son kalite kontrol onayından geçen kalıp müşteriye teslim için hazırdır. Kusursuz numune alındıktan sonra, nitratlama (tenifer işlemi) uygulanır. Alüminyum profillerin ekstrüzyon yöntemi ile üretimi için 3 esas gereklidir.

Şişirme Kalıpları

Şişirme kalıp sistemleri, hızlı bir üretim sürecine sahip, hafif taşıma giderleri az, temiz yüzeyler ve monolitik bağlantılar elde edebilen sistemlerdir. Şişirme kalıplara örnek olarak; bidon, pet şişe vb. mamuller gösterilebilir.

Vakum Kalıpları

Elektronik olarak da kontrol edebilme olanağı sağlayan Vakum kalıplama sistemleri pahalı çelik kalıplara ihtiyaç duyulmaksızın plastik prototipler üretebilmek için kullanılırlar. Vakum kalıplama sistemlerinde kullanılan reçineler plastik, kauçuk ya da cam gibi hemen hemen bütün malzemeleri taklit etmeye müsaittirler. Vakum döküm işleminin esasını; ABS, naylon ve kauçuk parçaların üretimini simule eden poliüretan parçalar oluşturmaktadır.

Pişirme Kalıpları

Pişirme, tozların yüksek sıcaklıklara maruz bırakılarak bir araya gelip bağ kurmaları sürecidir. Mikro yapısal temelde, bu birleşme uygun boyun şekilleriyle (kaynak bağları) parçacıklar arasındaki temas noktalarında oluşur. Boyun büyümesine neden olan olaylar genellikle, difüzyon işlemleri olan birkaç olası transfer mekanizmalarına bağlıdır. Difüzyon ısı ile aktifleştirilir. Pişirmenin temel sebebi; sertlik, mukavemet, yorulma ömrü, elektrik iletkenliği, ısıl genleşme, manyetik doygunluk veya korozyon direnci gibi parça özelliklerini iyileştirmektir. Bu özelliklerden her birinin pişirme derecesine duyarlılığı oldukça farklı olabilir Ama genellikle yoğunlaşma derecesi ile artarlar.

Cam Kalıpları

Önceden tasarlanmış cam mamulün modeline göre belirlenmiş üretim tekniği doğrultusunda ,ergimiş haldeki sıcak cam hamuruna bir takım aletler ve makineler yardımıyla ve elde şekil vererek cam eşya meydana getirilmesi sürecidir. Süreçler; 1) Cam hammaddelerinin, istenilen ölçüde karışımını yaparak 1475 derecelik cam eritme fırınlarına verilmesini sağlar. 2) Cam üfleme borusunun ucuna şekillendirilecek eşyaya yetecek kadar cam fırınından aldığı bir top cam madenini üfleyerek, çekerek veya direk otomatik veya otomatik olmayan araçlar yardımıyla şekil verir. 3) Modele göre hazırlanmış metal cam kalıplarına veya diğer otomatik kalıp tezgahlarına camı yerleştirerek bir müddet bekler ve kalıpları fırına vererek camın kalıbın şeklini almasını sağlar. 4) Kalıplardan çıkardığı cam mamulü, ısının kademe kademe düştüğü soğutma fırınlarına bırakır. 5) Soğuması gerçekleşen cam mamulü, zımparalayarak otomatik taşlama makinesine bırakarak pürüzlü yüzeylerin düzeltilmesini sağlar.

KALIPÇILIK TEKNOLOJİLERİ

Günümüz teknolojisinin önlenemez gelişimi kalıpçılık sektöründe de yeni teknolojiler kullanılmasına olanak sağlamaktadır. Kısa vadede bakıldığında maliyet olarak gözüken bu teknolojiler, uzun vadede sektöre uzmanlık, kalite, hız, verimlilik ve daha düşük maliyetler getirmektedir. Günümüz kalıpçılık teknolojilerini şu başlıklar altında toplayabiliriz;

Hassas Döküm Teknolojisi

Hassas döküm teknolojisi için 2000 yıllık bir geçmişten söz edilebilmektedir.Bu teknik sayesinde elde uygun malzemeden yapılmış bir model olduğu sürece çok detaylı metal dökümler yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi ile yapılabilmektedir. Bu özelliği ile hassas döküm, birçok talaşlı imalat işleminin gereğini ortadan kaldırmaktadır. Hassas döküm teknikleri ikiye ayrılmaktadır; Hassas Kabuk Döküm: Hassas döküm tekniğinde, seramik kalıbın, ince cidarlı bir biçiminde modelin etrafını örmesi söz konusudur. Hassas Fanus Döküm: Hassas fanus döküm tekniğinde ise, bir kabın içindeki kalıp boşluğu dışındaki tüm hacim seramik/alçı malzeme ile doludur.
Silikon Kaplama Teknolojisi
Bir tür ‘dönüşüm teknolojisi’ olan silikon/kauçuk kalıplama sayesinde az miktardaki üretimler için pahalı ve uzun süren metal kalıp imalatı yerine bir master model kullanılarak daha ucuz ve hızlı bir şekilde plastik parça imal edilebilir. Silikon kaplama 4 aşamada gerçekleşmektedir.Bunlar;
1) Master bir model etrafına silikon dökülerek oda sıcaklığında veya bir fırında daha yüksek sıcaklıklarda silikonun daha hızlı katılaşması (vulkanize olması) sağlanır. Silikonda hava kabarcığı kalmaması için bu işlem vakum altında yapılabilir. Model üzerine hava çıkış kanalları be esnada sağlanır.
2) Silikon kesilerek master model çıkarılır. Modelin karmaşıklığına göre ikiden fazla silikon kalıp parçası oluşabilir. Yeniden silikon parçalar birleştirilerek kalıp boşluğu (modelin negatif geometrisi) oluşturulur. Sıvı haldeki silikonun her türlü detaya girmesi sayesinde model üzerindeki parmak izleri kadar küçük pürüzle bile mükemmel olarak kalıba yansır.
3) Sıvı haldeki hammadde bu boşluğa dökülür. Silikon esnek bir malzeme olmasına rağmen döküm çok düşük basınçlarda gerçekleştiği için kalıpta hassasiyete zarar verecek ölçüde bir esneme veya deformasyon olmaz. Döküm sonrası sertleşme kimyasal reaksiyonla veya soğuma ile gerçekleşir. İkinci durumda, malzemenin erime sıcaklığının silikona zarar vermeyecek şekilde düşük olması gerekir.
4) Silikon kalıp açılarak parça çıkarılır. Silikonun esnekliği sayesinde ters açıya sahip bile olsa silikon kalıp esnetilerek parçadan kolaylıkla ayrılabilir. Böylece maçalı bir metal kalıp ile üretilecek bir parçanın prototipi maçasız bir silikon kalıpla rahatlıkla üretilebilir.

Sinterleme Teknolojisi

Sinterleme toz halindeki malzemenin erime sıcaklığı altındaki bir sıcaklığa belli bir süre maruz bırakılarak tozların birbirlerine değdikleri noktalardan başlayarak kaynaşmasına denir. Moleküler çekim kuvvetleriyle parçacık kabuğunda oluşan yüzey geriliminin, sıcaklıkla azaltılıp birbirine kaynaşması, bu yönüyle eriterek kaynaşmadan çok farklılık gösterir. Sanayide uzun süreden beri metal ve seramik tozlarıyla yapılan bulk(toptan) sinterleme işleminde önce geçici bir yapıştırıcı ile karıştırılıp bir kalıpta sıkıştırılarak birbirine bağlanan toz malzeme (gren state) sonradan sinterleme fırınlarında yüksek sıcaklıklarda bekletilerek sinterlemenin gerçekleşmesi sağlanır.

Talaşlı İmalat Teknolojisi

Talaşlı imalat, yeni bir parçanın veya kalıbın üretiminde en çok kullanılan, eski bir imalat teknolojisidir. Hammadde olarak gelen parçaların kesilip yontularak veya aşındırılarak şekillendirilmesi prensibine dayanır. Her ne kadar talaşlı imalatın bazı temel kısıtlamaları olsa da son yıllarda gelişen bazı teknikler sayesinde artık daha küçük detaylar daha hızlı ve hassas bir şekilde işlenebilmektedir.

CAD/CAM Sisteminin Fonksiyonları

Hassas Kalıplama, Silikon Kalıplama, Sinterleme, Talaşlı İmalat teknolojileri gibi birçok teknolojinin merkezinde Cad/Cam teknolojisi yer almaktadır. Bu teknoloji kalıbın bilgisayar ortamında olan tasarımın kalıp imalat makinelerine elektronik yolla aktarılmasını sağlayan bir köprüdür. CAD/CAM teknolojisi tasarım ve imalatın daha büyük bütünleşmesi yönünde gelişmektedir. CAD, bilgisayar sistemlerinin primitifler kullanarak nesneler yaratma, tanımlama, analiz ve tasarımın optimizasyonu gibi işlerde kullanılmasıdır. Bu sistemler yazılım ve donanım kısımlarından oluşur. Yazılım olarak, parçaların gerilme-uzama analizinin yapılabildiği programlar, mekanizmaların dinamik cevapları, ısı transferi hesapları ve NC parça programlama gibi örnekleri verilebilir. CAM, bilgisayar sistemlerinin planlama, yönetme ve bir imalat işleminin kontrolünün direkt veya endirekt bilgisayar ara yüzeyi kullanılarak yapılması gibi işlemlerde kullanılmasıdır.

CNC

CNC takım tezgâhlarının sayı, harf vb. gibi sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işlenmesidir.’ Bilgisayarlı Nümerik Kontrol (Computer Numerical Control, CNC) tezgâh kontrol ünitesinin kompüterize edilmesi sonucu programların muhafaza edilebilmelerinin yanında parça üretiminin her aşamasında programı durdurma, programda gerekli olabilecek değişiklikleri yapabilme, programa kalınan yerden tekrar devam edebilme ve programı son şekliyle hafızada saklama özelliklerine sahiptir. Programın tezgâha transferi delikli kâğıt şeritler (Punched Tapes), Manyetik transferi delikli kâğıt şeritler (Punched Tapes), Manyetik Bantlar (Magnetic Tapes) vb. veri taşıyıcılar aracılığı ile gerçekleştirilebilir.
Cevapla

Bir hesap oluşturun veya yorum yapmak için giriş yapın

Yorum yapmak için üye olmanız gerekiyor

ya da